TOKYO, 25 marzo 2026 – Mitsubishi Electric Corporation (TOKYO: 6503) ha annunciato oggi di aver sviluppato, in collaborazione con la RWTH Aachen University di Aquisgrana, in Germania, una tecnologia che utilizza un gemello digitale per correggere in tempo reale gli errori delle macchine utensili dotate di Controllo numerico computerizzato (CNC¹). I test hanno dimostrato che la tecnologia è in grado di ridurre fino al 50%² gli errori causati da lievi deformazioni dei pezzi lavorati dovute alla forza dell’utensile da taglio. Ciò consente di diminuire gli errori durante il processo di taglio, riducendo il numero di componenti difettosi e migliorando così la produttività e riducendo l’impatto ambientale.

Da aprile 2023 a marzo 2026, Mitsubishi Electric e l’Università RWTH di Aquisgrana, rinomata per la propria competenza nel campo dei gemelli digitali, hanno condotto una ricerca congiunta sull’elaborazione online in edge computing mediante un’unità di elaborazione ad alta velocità. Di conseguenza, hanno sviluppato una tecnologia di gemello digitale per macchine utensili CNC in grado di stimare con precisione gli errori di lavorazione e di reinserire i risultati nel sistema di controllo in tempo reale. Il modello fisico compatto proprietario del gemello digitale, costituito da un numero minimo di equazioni, è stato sviluppato utilizzando grandi quantità di dati, tra cui le posizioni degli assi, le correnti e le forze di taglio. I dati vengono acquisiti a un’elevata frequenza di campionamento,³ ed è estratta solo l’informazione necessaria per la stima degli errori di lavorazione. I test in tempo reale su una macchina utensile CNC hanno confermato che gli errori di lavorazione causati dalla deformazione involontaria del pezzo dovuta all’azione dell’utensile possono essere ridotti fino al 50%. Riducendo i pezzi difettosi e stabilizzando la qualità della superficie, la tecnologia migliora la produttività e al tempo stesso riduce l’impatto ambientale.